Soluzioni hardware per la diagnosi predittiva e il controllo delle emissioni sonore nei macchinari.
Certificazione D.Lgs. 81/2008
Riduzione inquinamento acustico fino al 40%
Quale sensore si adatta al tuo impianto?
I nostri accelerometri e fonometri sono progettati per resistere a polvere, vibrazioni e temperature estreme. Ogni dispositivo viene calibrato in laboratorio e testato su macchinari reali prima della consegna. La conformità al D.Lgs. 81/2008 è garantita da certificazioni rilasciate da enti terzi.
A differenza dei sistemi generici, la nostra piattaforma elabora i dati direttamente a bordo del sensore. Le frequenze critiche vengono isolate e confrontate con pattern di guasto noti: squilibrio, disallineamento, usura cuscinetti. Il risultato è una diagnosi predittiva con falsi positivi inferiori al 3%.
I sensori comunicano tra loro in una rete mesh auto-configurante, senza bisogno di cablaggi o ripetitori aggiuntivi. Ogni nodo funge da ponte per i nodi vicini, coprendo aree fino a 500 metri di raggio. La ridondanza garantisce che nessun dato venga perso anche in caso di guasto di un singolo sensore.
Ogni installazione è seguita da un tecnico specializzato che verifica il posizionamento dei sensori, la configurazione della rete e l'integrazione con i sistemi SCADA esistenti. Il servizio include un report di calibrazione iniziale e un piano di manutenzione periodica personalizzato per ogni impianto.
I sensori perimetrali abbattono il rumore di fondo del 40% negli impianti manifatturieri, garantendo il rispetto dei limiti di legge.
L'analisi spettrale delle vibrazioni individua squilibri e usura dei cuscinetti prima del blocco macchina, riducendo i fermi produzione.
I fonometri di classe 1 e i dosimetri personali soddisfano i requisiti del D.Lgs. 81/2008 per la valutazione del rischio rumore.
La rete di telemetria fornisce una mappa termica sonora dell'impianto, permettendo interventi mirati sulle aree critiche.
Gli accelerometri piezoelettrici inviano dati alla centrale operativa, anticipando guasti meccanici e tagliando i costi di manutenzione del 25%.
Ingegneri e responsabili di stabilimento condividono l'esperienza con i sistemi di telemetria acustica Locucoes.
Risposte chiare su sensori, normative e diagnostica predittiva per il monitoraggio industriale.
Per ambienti con elevate temperature e polveri, si utilizzano microfoni a condensatore con custodia in acciaio inox e filtri antivento. I modelli con risposta in frequenza da 20 Hz a 10 kHz sono i più indicati per rilevare le emissioni dei macchinari pesanti. L'installazione prevede un'altezza di 4-6 metri dal suolo e una distanza massima di 15 metri tra sensori per garantire una copertura uniforme.
I dati provenienti dagli accelerometri vengono elaborati da un'unità di telemetria che confronta gli spettri di frequenza con le soglie di allarme predefinite. Quando si supera una soglia, il sistema genera un avviso di manutenzione predittiva. Questo permette di intervenire su cuscinetti o alberi prima del guasto, riducendo i fermi macchina non pianificati. Il software di analisi include filtri passa-banda per isolare le frequenze critiche di ogni componente.
Il decreto impone la valutazione del rischio rumore quando il livello di esposizione giornaliera supera gli 80 dB(A). Per la misurazione occorrono fonometri di classe 1 o 2, calibrati annualmente. La normativa richiede anche la mappatura acustica delle aree di lavoro e la registrazione dei dati per almeno 10 anni. I nostri sistemi di telemetria permettono di generare report automatici conformi alle linee guida ISPESL.
Sì, la centrale di acquisizione può gestire fino a 32 canali simultanei. Ogni canale è associato a un sensore specifico (accelerometro, microfono o sensore di pressione). Il software di supervisione visualizza in tempo reale i livelli sonori e le vibrazioni di ogni macchina, con la possibilità di impostare allarmi differenziati per zona. La configurazione è modulare: si possono aggiungere moduli di espansione fino a 128 canali totali.
Gli accelerometri piezoelettrici offrono una banda passante più ampia (fino a 10 kHz) e una maggiore sensibilità per vibrazioni ad alta frequenza, ideali per rilevare usura dei cuscinetti. I sensori MEMS sono più compatti e resistenti agli urti, con una risposta in frequenza limitata a 2-3 kHz, ma consumano meno energia e sono adatti per monitoraggi distribuiti su lunghe distanze. La scelta dipende dal tipo di macchinario e dalla frequenza dei guasti da rilevare.